Утверждена
Приказом
Минэнерго России
от 24 июня 2003 г. N 252
Вводится в действие
с 24 июня 2003 года
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОДЛЕНИЮ СРОКА СЛУЖБЫ МЕТАЛЛА ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ТУРБИН
И КОМПРЕССОРОВ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ ГАЗОТУРБИННЫХ УСТАНОВОК
СО 153-34.17.448-2003
Настоящая Инструкция (СО 153-34.17.448-2003) распространяется
на энергетические газотурбинные установки (ГТУ) с пиковой,
полупиковой, базовой нагрузкой, работающие на газообразном и
жидком топливе при температуре рабочей среды до 1400 -С, и
устанавливает основные требования к организации и проведению
контроля за состоянием металла, его периодичность, зоны, методы,
объемы и нормы контроля, критерии оценки качества металла основных
элементов турбин и компрессоров ГТУ в пределах и по истечении
установленного срока службы, а также после аварии.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящая Инструкция регламентирует порядок, методы,
объем, зоны, периодичность для разных режимов и организационную
структуру эксплуатационного контроля за состоянием металла деталей
действующих ГТУ (эксплуатирующихся и ремонтирующихся в
соответствии с нормативами предприятий - изготовителей ГТУ) в
пределах установленного ресурса, а также после аварий и при
продлении срока их службы сверх установленного.
Все вопросы, относящиеся к функциональной надежности агрегата,
реконструкции, модернизации, организация, эксплуатирующая ГТУ,
решает с предприятием-изготовителем отдельно до момента продления
ресурса металла ГТУ.
Контроль проводится с целью выявления дефектов (трещин,
коррозионно-эрозионных язвин, зон перегревов в виде цветов
побежалости, сколов, отшелушивания защитных покрытий и др.) в
деталях и узлах энергооборудования ГТУ и обеспечения надежной
эксплуатации до проведения очередного контроля.
1.2. Ресурс стационарных ГТУ, в том числе в составе ПГУ,
принимается в соответствии с ГОСТ, по нему должны обеспечиваться
режимы работы в соответствии с классами использования, указанными
в таблице 1.
Таблица 1
РЕЖИМ РАБОТЫ СТАЦИОНАРНЫХ ГТУ
-------------------T-----------------------T---------------------¬
¦ Класс ¦ Время работы, ¦ Число пусков, ¦
¦ использования ¦ ч/год ¦ пуск/год ¦
+------------------+-----------------------+---------------------+
¦Пиковый режим ¦Свыше 500 до 2000 вкл. ¦Свыше 200 до 500 вкл.¦
¦Полупиковый режим ¦Свыше 2000 до 6000 вкл.¦Свыше 100 до 200 вкл.¦
¦Базовый режим ¦Свыше 6000 ¦Не более 100 ¦
L------------------+-----------------------+----------------------
Ресурс ГТУ в соответствии с ГОСТ должен быть не менее указанных
в таблице 2.
Таблица 2
РЕСУРС РАБОТЫ СТАЦИОНАРНЫХ ГТУ
-------------------------T---------------------------------------¬
¦ Ресурс ¦ Режим работы ¦
¦ +----------------T----------------------+
¦ ¦ базовый ¦ пиковый ¦
+------------------------+----------------+----------------------+
¦Средний между капиталь- ¦Не менее 25000 ч¦1000 пусков или 4000 ч¦
¦ными ремонтами ¦ ¦работы под нагрузкой ¦
¦До снятия ¦100000 ч ¦5000 пусков ¦
L------------------------+----------------+-----------------------
В технических условиях для ГТУ каждого типа указан ограниченный
ресурс для некоторых базовых узлов и деталей (например, лопаток,
жарового узла камер сгорания и др.). Эти детали имеют срок службы
не менее ресурса между капитальными ремонтами или кратный ему.
1.3. При эксплуатации металл контролируется в основном во время
плановых остановок оборудования ГТУ. Как и для паровых турбин, он
проводится силами аттестованных лабораторий металлов или службы
металлов, ремонтных, специализированных предприятий.
При диагностировании оборудования ГТУ допускается применение
новых методов и средств неразрушающего контроля, не указанных в
настоящей Инструкции, после их утверждения в установленном
порядке.
1.4. Детали и элементы оборудования считаются пригодными к
дальнейшей эксплуатации, если результаты контроля подтвердят, что
состояние основного и наплавленного металла, а также защитных
антикоррозионных и термобарьерных покрытий удовлетворяет
требованиям настоящей Инструкции и действующей нормативной
документации.
1.5. Если результаты контроля окажутся неудовлетворительными
для отдельных ответственных деталей или узлов, для анализа и
дополнительного исследования металла привлекаются предприятие-
изготовитель и научно-исследовательские организации. При этом
рассматриваются результаты контроля за все время эксплуатации
поврежденных деталей или узлов (акты) и другие необходимые
документы, анализируются все случаи однотипных повреждений, при
необходимости составляется программа исследования, разработанная
одной из организаций или совместно перечисленными организациями в
соответствии с нормативной документацией.
1.6. Перед началом планового ремонта ГТУ при назначении объема
контроля необходимо учитывать температурно-временной режим
эксплуатации.
В случае забросов температуры газов выше допустимых, согласно
инструкции предприятия - изготовителя ГТУ, проводится внеочередной
контроль лопаточного аппарата и других деталей и элементов
горячего тракта.
В действующих агрегатах не допускается нагрев выше 1200 -С (3
мин. и более) лопаток первых ступеней, выполненных из литых
никелевых сплавов, и выше 900 -С (3 мин. и более) - выполненных из
деформируемых сплавов (штампованные лопатки). При достижении
указанных температур металл разупрочняется, его прочностные
характеристики не удовлетворяют требованиям ТУ и возможно
разрушение лопаток. При этом необходимо остановить турбину для
проведения дефектоскопии и исследования металла лопаток.
1.7. Визуальному контролю подлежат 100% деталей оборудования.
При необходимости можно использовать лупы, эндоскопы и другие
оптические средства.
Специальному контролю подлежат элементы энергооборудования ГТУ
(лопатки, диски и др.), работающие в режимах, которые могут
вызывать возникновение и развитие процессов ползучести,
окалинообразования, коррозии, эрозии, усталости, термоусталости, а
также изменение структуры и механических свойств под воздействием
высоких температур и напряжений, и элементы (корпуса цилиндров,
обоймы турбин, коллекторы и др.), работающие в режимах, при
которых под влиянием теплосмен протекают процессы коробления
вследствие накопления остаточной деформации.
1.8. Работа каких-либо деталей газовых турбин с трещинами не
разрешается. Их необходимо демонтировать или подвергнуть ремонту.
1.9. Рабочие и сопловые (направляющие) лопатки с трещинами
должны быть заменены новыми. Если на лопатках повторяются одни и
те же характерные повреждения, должна быть заменена вся ступень, а
причины повреждения установлены при лабораторных исследованиях.
Решение о необходимости небольшого ремонта лопаток в условиях
электростанции (выборка мелких единичных трещин, рихтовка
небольших забоин, вмятин в ненапряженных зонах лопаток и др.) и
последующего контроля в местах ремонта принимается предприятием-
изготовителем и техническим руководителем электростанции.
Вопрос о дальнейшей эксплуатации всей ступени лопаток решается
после анализа причин повреждения (трещины, язвины и др.) хотя бы
одной лопатки.
1.10. Все обнаруженные при контроле трещины в корпусах
цилиндров турбин и компрессоров и других ответственных деталей
(коллекторов, пламенных труб и др.) должны быть выбраны абразивным
инструментом. Полнота выборки контролируется методом ЦД и МПД. В
зависимости от глубины выборки место выборки заваривается или
оставляется без заварки.
Структура металла по результатам металлографических
исследований вырезок, реплик (корпуса цилиндров турбин, роторы и
др.) не должна иметь аномальных изменений по сравнению с исходным
состоянием.
Механические свойства и микроструктура металла направляющих и
рабочих лопаток после длительных наработок должны удовлетворять
требованиям технических условий или критериев надежности.
1.11. Все виды неразрушающего контроля, измерения, определение
механических свойств, исследование микроструктуры металла, расчеты
на прочность следует проводить в соответствии с требованиями
государственных и отраслевых стандартов, заводских или отраслевых
инструкций.
Аппаратура, ее чувствительность, методики и эталоны настройки,
применяемые для контроля, должны соответствовать требованиям
нормативных документов к конкретным видам контроля и пройти
проверку в установленные сроки.
1.12. Для ответственных деталей небольших размеров (лопатки,
крепеж и др.) предусматривается периодическое изъятие их для
проведения исследования металла в лабораторных условиях для оценки
его состояния после эксплуатации и определения остаточного
ресурса.
1.13. После исчерпания ГТУ установленного ресурса (100000 ч или
5000 пусков, см. таблицу 1) или после 7500 пусков, как указано в
проектах новых агрегатов, допускается кратковременная эксплуатация
сверх указанного срока в пиковом режиме не более 400 ч и 100
пусков, в полупиковом режиме - не более 5000 ч и 100 пусков, в
базовом режиме - не более 10000 ч.
Возможность дальнейшей эксплуатации ГТУ определяет организация,
эксплуатирующая ГТУ. По результатам обследования составляется
формуляр, приведенный в Приложении 1, и оформляется решение по
форме, приведенной в Приложении 2.
1.14. При аварийных остановах с разрушением деталей ГТУ
создается экспертно-техническая комиссия, в состав которой
рекомендуется включать специалистов предприятия-изготовителя и
научно-исследовательских организаций. Причины разрушения металла
исследуются по совместно разработанной программе. По результатам
исследования металла с установлением причин разрушения деталей
предлагаются мероприятия по восстановлению ГТУ (ремонт, замена,
возможность и сроки дальнейшей эксплуатации).
1.15. Решение о периодичности, объеме и методах контроля,
продлении срока службы отдельных элементов энергооборудования,
изготовленных из материалов или по технологии, не вошедших в
настоящую Инструкцию, принимается предприятием-изготовителем.
1.16. Проектировщиками и предприятиями - изготовителями
оборудования должны быть предусмотрены площадки, смотровые лючки,
реперы или указаны зоны на основных деталях для проведения
эксплуатационного контроля.
1.17. При исследовании металла после эксплуатации в научно-
исследовательских организациях и на предприятии-изготовителе
рекомендуется составить программу исследования. При этом
предприятие-изготовитель должно предоставить необходимую
техническую документацию (технические условия, паспортные данные,
чертежи деталей).
1.18. Для определения ресурса и проведения расчетов
эквивалентной наработки деталей или ГТУ в целом, а также для
разработки рекомендаций о режимах дальнейшей эксплуатации в
соответствующих отделах электростанции необходимо хранить
следующие данные:
- о продолжительности наработки с дифференциацией по
температурным параметрам, общем количестве пусков: холодных,
пробных с зажиганиями, со сбоями, ручных, а также об ускоренных
нагружениях-разгружениях, аварийных остановах;
- результаты входного и текущего контроля всех основных
элементов ГТУ за весь период эксплуатации;
- результаты исследования аварийных отказов;
- сведения о ремонтных работах и замене деталей элементов ГТУ.
1.19. На электростанции должны быть разработаны и утверждены
техническим руководителем исполнительные формуляры по контролю за
металлом оборудования согласно настоящей Инструкции.
2. ОРГАНИЗАЦИЯ, ОБЪЕМЫ, МЕТОДЫ, СРОКИ ПРОВЕДЕНИЯ
И ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛА ДЕТАЛЕЙ К КОНТРОЛЮ В ПРЕДЕЛАХ
УСТАНОВЛЕННОГО РЕСУРСА
2.1. Перечень элементов ГТУ, контролируемых в период
эксплуатации в пределах расчетного ресурса, приведен в таблице 3.
Таблица 3
ОБЪЕМЫ, МЕТОДЫ И СРОКИ ПРОВЕДЕНИЯ
КОНТРОЛЯ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ГТУ
----------------T-------T-----------------T-------------T--------------T-------T-----------------¬
¦ Объект ¦Расчет-¦ Объем контроля ¦ Методы ¦Периодичность ¦ Режим ¦ Примечание ¦
¦ контроля ¦ная ¦ ¦контроля <*> ¦ проведения ¦работы ¦ ¦
¦ ¦темпе- ¦ ¦ ¦ контроля ¦ ГТУ ¦ ¦
¦ ¦ратура ¦ ¦ +-------T------+ ¦ ¦
¦ ¦среды, ¦ ¦ ¦Через ¦Коли- ¦ ¦ ¦
¦ ¦-С ¦ ¦ ¦каждые ¦чество¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦(не ¦общих ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦более),¦пусков¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦тыс. ч ¦(не ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦более)¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦ Корпусные детали и сварные соединения турбин и компрессоров ¦
¦ ¦
¦Корпуса цилин- ¦540 и ¦100% поверхности ¦ВК ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦Для корпусов ком-¦
¦дров (верхние и¦ниже ¦(внутренние, зоны¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦прессоров перио- ¦
¦нижние полови- ¦ ¦радиусных перехо-¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦дичность контроля¦
¦ны с горизон- ¦ ¦дов, поверхности ¦ ¦30 ¦50 ¦Базовый¦увеличить в 1,5 ¦
¦тальными или ¦ ¦разъемов, наруж- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦раза ¦
¦вертикальными ¦ ¦ные поверхности у¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦разъемами, вы- ¦ ¦фланцев, свобод- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦хлопные части),¦ ¦ные от изоляции) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦промежуточные ¦ ¦100% внутренних ¦МПД, ЦД ¦5 ¦1200 ¦Пиковый¦ ¦
¦корпуса турбин ¦ ¦и наружных по- ¦ ¦60 ¦1200 ¦Полупи-¦ ¦
¦и компрессоров,¦ ¦верхностей ради- ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦корпуса диа- ¦ ¦усных переходов, ¦ ¦60 ¦100 ¦Базовый¦ ¦
¦фрагм турбин и ¦ ¦посадочных мест ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦компрессоров ¦ ¦диафрагм, плос- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦сварно-литой, ¦ ¦кости горизон- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦литой или свар-¦ ¦тальных и верти- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ной конструкции¦ ¦кальных разъемов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦из листового ¦ ¦и в подозритель- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦проката, корпус¦ ¦ных местах ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦опорного венца ¦ ¦На внутренних ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦корпусах цилиндра¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦- пояски под пер-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦вые диафрагмы. ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦Сварные швы ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦Вырезки образцов ¦ ¦При наличии ¦ ¦Определение ¦
¦ ¦ ¦для оценки надеж-¦ ¦трещин глуби- ¦ ¦соответствия их ¦
¦ ¦ ¦ности металла го-¦ ¦ной 40% толщи-¦ ¦нормам ТУ ¦
¦ ¦ ¦рячих зон корпу- ¦ ¦ны стенки и ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦сов цилиндров (по¦ ¦более ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦эскизам и по со- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦гласованию с кон-¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦структорами пред-¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦приятия-изготови-¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦теля) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------T------+-------+-----------------+
¦Входной направ-¦20 ¦100% направляющих¦ВК ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ ¦
¦ляющий аппарат ¦ ¦лопаток, поверх- ¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦ ¦
¦(ВНА) компрес- ¦ ¦ность обода в ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦сора с направ- ¦ ¦доступных местах,¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ляющими лопат- ¦ ¦лопатки спрямляю-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ками ¦ ¦щего аппарата ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦100% направляющих¦МПД, ЦД ¦5 ¦1200 ¦Пиковый¦ ¦
¦ ¦ ¦и спрямляющих ло-¦ ¦60 ¦1200 ¦Полупи-¦ ¦
¦ ¦ ¦паток (входные и ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦ ¦ ¦выходные кромки, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦галтели) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Лопатки спрям- ¦20 ¦100% лопаток ¦ВК, МПД ¦30 ¦600 ¦Полупи-¦ ¦
¦ляющего аппара-¦ ¦ ¦ЦД ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦та ¦ ¦ ¦ ¦60 ¦100 ¦Базовый¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Силовые корпуса¦20 ¦100% поверхностей¦ВК ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ ¦
¦внутреннего, ¦ ¦деталей (внутрен-¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦ ¦
¦заднего и опор-¦ ¦ние, наружные, ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦но-упорного ¦ ¦зоны радиусных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦подшипников ¦ ¦переходов) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦сварно-литой ¦ ¦100% поверхностей¦МПД, ¦60 ¦100 ¦Базовый¦ ¦
¦конструкции ¦ ¦деталей (внутрен-¦ЦД ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ ¦
¦ ¦ ¦ние, наружные, ¦ ¦30 ¦600 ¦Полупи-¦ ¦
¦ ¦ ¦зоны радиусных ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦ ¦ ¦переходов у ребер¦ ¦60 ¦100 ¦Базовый¦ ¦
¦ ¦ ¦жесткости и к те-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦лу корпуса и дру-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦гие галтели) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Корпуса входно-¦20 ¦100% поверхности ¦ВК, ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ ¦
¦го и выходного ¦ ¦(внутренние, на- ¦ЦД ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦ ¦
¦конфузора с ре-¦ ¦ружные, зоны ра- ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦брами жесткости¦ ¦диусных переходов¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦сварно-литой ¦ ¦деталей) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦конструкции, ¦ ¦100% сварных швов¦ ¦60 ¦100 ¦Базовый¦ ¦
¦диффузоры ¦ ¦(внутренние, на- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦(входной и ¦ ¦ружные) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦выходной) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Сварные соеди- ¦540 ¦100% поверхностей¦ВК ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦Совместно с пред-¦
¦нения и ремонт-¦и ниже ¦сварных швов ¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦приятием-изгото- ¦
¦ные заварки ¦ ¦(внутренние, на- ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦вителем ¦
¦корпусов тур- ¦ ¦ружные) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦бин, компрессо-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ров, промежу- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦точных корпусов¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦турбин и ком- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦прессоров ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦100% поверхностей¦МПД или ЦД ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦При вынужденной ¦
¦ ¦ ¦сварных швов и ¦ ¦30 ¦600 ¦Полупи-¦эксплуатации кор-¦
¦ ¦ ¦околошовных зон ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦пусов с не пол- ¦
¦ ¦ ¦шириной не менее ¦ ¦60 ¦100 ¦Базовый¦ностью удаленными¦
¦ ¦ ¦80 мм по обе сто-¦ ¦ ¦ ¦ ¦при ремонте тре- ¦
¦ ¦ ¦роны от шва ¦ ¦ ¦ ¦ ¦щинами вопрос о ¦
¦ ¦ ¦100% поверхностей¦ЦД ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦длительности ра- ¦
¦ ¦ ¦всех ремонтных ¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦боты и периодич- ¦
¦ ¦ ¦заварок, выпол- ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ности контроля ¦
¦ ¦ ¦ненных аустенит- ¦ ¦30 ¦50 ¦Базовый¦решается ОАО ¦
¦ ¦ ¦ными электродами ¦ ¦ ¦ ¦ ¦"ВТИ" ¦
¦ ¦ ¦100% поверхностей¦МПД или ЦД ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ ¦
¦ ¦ ¦всех ремонтных ¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦ ¦
¦ ¦ ¦заварок, выпол- ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦ ¦ ¦ненных перлитными¦ ¦30 ¦50 ¦Базовый¦ ¦
¦ ¦ ¦электродами по ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦Инструкции ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦И 34-80-020-85 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Сварные соеди- ¦20 ¦100% поверхностей¦ВК ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ ¦
¦нения и ремонт-¦ ¦сварных швов ¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦ ¦
¦ные заварки си-¦ ¦(внутренние, на- ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦ловых корпусов ¦ ¦ружные) ¦ ¦30 ¦50 ¦Базовый¦ ¦
¦внутреннего, ¦ ¦100% поверхностей¦ЦД ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ ¦
¦заднего и опор-¦ ¦всех ремонтных ¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦ ¦
¦но-упорного ¦ ¦заварок, выпол- ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦подшипников ¦ ¦ненных аустенит- ¦ ¦30 ¦50 ¦Базовый¦ ¦
¦ ¦ ¦ными электродами ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦100% поверхностей¦МПД или ЦД ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ ¦
¦ ¦ ¦всех ремонтных ¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦ ¦
¦ ¦ ¦заварок, выпол- ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦ ¦ ¦ненных перлитными¦ ¦30 ¦50 ¦Базовый¦ ¦
¦ ¦ ¦электродами ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦ Детали проточной части турбин ¦
¦ ¦
¦Роторы: ¦Незави-¦Поверхности обо- ¦ВК ¦При каждом ¦ ¦ ¦
¦Цельнокованые ¦симо от¦дов и отверстий в¦ ¦вскрытии и ¦ ¦ ¦
¦роторы, перед- ¦темпе- ¦них, ступиц, ¦ ¦всех режимах ¦ ¦ ¦
¦ние и задние ¦ратуры ¦гребней, полотен ¦ ¦работы ¦ ¦ ¦
¦концевые части ¦ ¦и галтелей дис- ¦МПД или ЦД, ¦5 ¦1200 ¦Пиковый¦ ¦
¦валов, полумуф-¦ ¦ков, галтели теп-¦ВТД, УЗД ¦60 ¦1200 ¦Полупи-¦ ¦
¦ты, уплотни- ¦ ¦ловых канавок, ¦(гребни, ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦тельные, проме-¦ ¦передних и задних¦ободы) ¦60 ¦100 ¦Базовый¦ ¦
¦жуточные и пок-¦ ¦концевых частей ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ровные диски, ¦ ¦каналов, свобод- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦соединительная ¦ ¦ных от уплотне- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦часть ротора с ¦ ¦ний, поверхности ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦фланцами (шейка¦ ¦и галтели полу- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦среднего опор- ¦ ¦муфт ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ного подшипни- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ка), барабан, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦фланец жесткой ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦полумуфты ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦450 ¦Поверхность осе- ¦ВК, МПД или ¦20 ¦5000 ¦Пиковый¦Контроль при ¦
¦ ¦и выше ¦вого канала диа- ¦ВТД УЗД ¦100 ¦1800 ¦Полупи-¦наличии осевого ¦
¦ ¦ ¦метром 70 мм и ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦канала в горячей ¦
¦ ¦ ¦более ¦ ¦100 ¦200 ¦Базовый¦зоне ротора ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Сварные части ¦240 ¦Поверхности обо- ¦ВК ¦При каждом ¦ ¦ ¦
¦роторов ¦и выше ¦дов, гребней, по-¦ ¦вскрытии и ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦лотен и галтелей ¦ ¦всех режимах ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦дисков, сварные ¦ ¦работы ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦швы ¦МПД или ЦД, ¦30 ¦600 ¦Полупи-¦УЗД (100% гребней¦
¦ ¦ ¦ ¦ВТД, УЗД ¦ ¦ ¦ковый ¦и ободов. Осталь-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦60 ¦100 ¦Базовый¦ные зоны - в дос-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тупных местах) ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Стяжные и на- ¦200 ¦Поверхности обо- ¦ВК ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ ¦
¦садные диски, ¦и выше ¦дов и отверстий в¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦ ¦
¦стяжные болты, ¦ ¦них, ступиц, ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦гайки стяжных ¦ ¦гребней, полотен ¦ ¦60 ¦100 ¦Базовый¦ ¦
¦болтов ¦ ¦дисков ¦МПД или ЦД, ¦5 ¦1200 ¦Пиковый¦УЗД (100% гребней¦
¦ ¦ ¦ ¦ВТД, УЗД ¦60 ¦1200 ¦Полупи-¦и ободов, полотно¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦- на первых и ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦60 ¦100 ¦Базовый¦последних ступе- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦нях ротора в дос-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тупных местах) ¦
¦ ¦ ¦Разборка ротора ¦То же ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦на предприятии- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦изготовителе с ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦заменой стяжных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦болтов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ГТ-100 ¦ ¦15 ¦3600 ¦Пиковый¦ ¦
¦ ¦ ¦ГТ-150 ¦ ¦10 ¦2400 ¦Пиковый¦ ¦
¦ ¦ ¦Торцы резьбовых ¦ВК, стилоско-¦При входном ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦частей болтов, ¦пирование, ¦контроле, при ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦боковые поверх- ¦измерение ¦каждом вскры- ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ности граней гаек¦твердости ¦тии и выемке ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦стяжных болтов ¦ ¦ротора ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦100% боковых ¦ЦД ¦5 ¦1200 ¦Пиковый¦ ¦
¦ ¦ ¦поверхностей гаек¦ ¦60 ¦1200 ¦Полупи-¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Рабочие лопатки¦Незави-¦100% поверхностей¦ВК ¦При каждом ¦ ¦М-ЛЮМ-А, ЛЮМ-А, ¦
¦ ¦симо от¦всех лопаток ¦ ¦вскрытии и ¦ ¦ВТД, УЗД - мето- ¦
¦ ¦темпе- ¦ ¦ ¦всех режимах ¦ ¦ды, обязательные ¦
¦ ¦ратуры ¦ ¦ ¦работы ¦ ¦для контроля ло- ¦
¦ ¦ ¦100% лопаток ¦М-ЛЮМ-А или ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦паток с защитными¦
¦ ¦ ¦(входные и выход-¦ЛЮМ-А (при ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦покрытиями. Гал- ¦
¦ ¦ ¦ные кромки, гал- ¦разлопачива- ¦ ¦ ¦ковый ¦тели контролиру- ¦
¦ ¦ ¦тели у корня с ¦нии) ВТД, ЦД,¦30 ¦50 ¦Базовый¦ются после разло-¦
¦ ¦ ¦обеих сторон, ¦МПД (на рото-¦ ¦ ¦ ¦пачивания ступе- ¦
¦ ¦ ¦поверхности возле¦ре), УЗД (вы-¦ ¦ ¦ ¦ней; МПД - для ¦
¦ ¦ ¦демпферных отвер-¦ходных кро- ¦ ¦ ¦ ¦лопаток без за- ¦
¦ ¦ ¦стий) ¦мок) ¦ ¦ ¦ ¦щитных покрытий ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦из хромистых ста-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦лей после зачист-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ки от окалины; ЦД¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦- для лопаток без¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦защитных покрытий¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦с предварительной¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦зачисткой от ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦окалины ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Рабочие лопатки¦Незави-¦Две диаметрально ¦Измерение ¦15 ¦3500 ¦Пиковый¦Трещины в какой- ¦
¦ ¦симо от¦расположенные ло-¦твердости ме-¦30 - ¦600 ¦Полупи-¦либо части лопат-¦
¦ ¦темпе- ¦патки (после раз-¦талла лопа- ¦40 ¦ ¦ковый ¦ки, а также кор- ¦
¦ ¦ратуры ¦лопачивания сту- ¦ток, выпол- ¦30 - ¦100 ¦Базовый¦розионные язвы на¦
¦ ¦ ¦пени) ¦ненных из не-¦40 ¦ ¦ ¦выходных кромках ¦
¦ ¦ ¦ ¦которых мате-¦ ¦ ¦ ¦недопустимы, ло- ¦
¦ ¦ ¦ ¦риалов ¦ ¦ ¦ ¦патки демонтиру- ¦
¦ ¦ ¦ ¦(см. раздел 5¦ ¦ ¦ ¦ются досрочно. ¦
¦ ¦ ¦ ¦Инструкции) ¦ ¦ ¦ ¦Состояние основ- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ного металла и ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦защитного слоя ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦определяется в ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦лабораторных ус- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ловиях для уста- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦новления причин ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦повреждения и ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦оценки остаточно-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦го ресурса метал-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ла ступени в це- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦лом и возможности¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦восстановления ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦(механическая и ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦термическая обра-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ботка). Режимы их¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦проведения для ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦широко применяе- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦мых материалов ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦разработаны ВТИ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦и предприятиями- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦изготовителями ¦
¦ ¦ ¦Пять лопаток ¦Снятие отло- ¦При коррозион-¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦жений для хи-¦ном поврежде- ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦мического ¦нии ступени ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦анализа и фо-¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦тографирова- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ния в случае ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦коррозии (об-¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦щей, язвен- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ной) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦Две лопатки ¦Оценка ¦6 ¦1500 ¦Пиковый¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦структуры и ¦(с за- ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦свойств ос- ¦щитным ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦новного ме- ¦покры- ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦талла и за- ¦тием) ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦щитного слоя ¦15 ¦3500 ¦Пиковый¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦для определе-¦30 ¦600 ¦Полупи-¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ния остаточ- ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ного ресурса ¦30 ¦50 ¦Базовый¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Z-образные ¦800 ¦33% Z-образных ¦ВК, ЦД ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ЦД проводится ¦
¦связи рабочих ¦и ниже ¦связей и металла ¦ ¦ ¦ ¦ ¦последовательно ¦
¦лопаток ¦ ¦лопаток вокруг ¦ ¦ ¦ ¦ ¦за 3 вскрытия и ¦
¦ ¦ ¦них диаметром ¦ ¦ ¦ ¦ ¦охватывает 100% ¦
¦ ¦ ¦25 мм ¦ ¦ ¦ ¦ ¦связей ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Направляющие ¦Незави-¦100% лопаток ¦ВК, ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦В базовых ГТУ в ¦
¦(сопловые) ло- ¦симо от¦(входные и выход-¦ЛЮМ-А или ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦составе ПГУ на- ¦
¦патки, бандаж- ¦темпе- ¦ные кромки, гал- ¦М-ЛЮМ-А, ¦ ¦ ¦ковый ¦блюдается большой¦
¦ные полки ¦ратуры ¦тели в верхней и ¦ВТД, ЦД, МПД,¦30 ¦50 ¦Базовый¦эрозионный износ ¦
¦ ¦ ¦нижней частях ¦УЗД (выходных¦ ¦ ¦ ¦в прикорневых се-¦
¦ ¦ ¦лопаток) ¦кромок) ¦ ¦ ¦ ¦чениях. Применя- ¦
¦ ¦ ¦Пять лопаток ¦При наличии ¦ ¦ ¦ ¦ются ЛЮМ-А или ¦
¦ ¦ ¦ ¦признаков ¦ ¦ ¦ ¦М-ЛЮМ-А для кон- ¦
¦ ¦ ¦ ¦коррозии на- ¦ ¦ ¦ ¦троля после раз- ¦
¦ ¦ ¦ ¦до снять от- ¦ ¦ ¦ ¦лопачивания, ЦД -¦
¦ ¦ ¦ ¦ложения для ¦ ¦ ¦ ¦в собранном виде ¦
¦ ¦ ¦ ¦химического ¦ ¦ ¦ ¦в обойме, МПД - ¦
¦ ¦ ¦ ¦анализа и ¦ ¦ ¦ ¦для хромистых ¦
¦ ¦ ¦ ¦сфотографиро-¦ ¦ ¦ ¦сталей, ВК - пос-¦
¦ ¦ ¦ ¦вать повреж- ¦ ¦ ¦ ¦ле промывки горя-¦
¦ ¦ ¦ ¦денные лопат-¦ ¦ ¦ ¦чей водой. При ¦
¦ ¦ ¦ ¦ки ¦ ¦ ¦ ¦образовании тре- ¦
¦ ¦ ¦ ¦Измерение ¦15 ¦3500 ¦Пиковый¦щин, а также кор-¦
¦ ¦ ¦ ¦твердости ме-¦30 - ¦600 и ¦Полупи-¦розионных язв на ¦
¦ ¦ ¦ ¦талла лопа- ¦40 ¦более ¦ковый ¦выходных кромках ¦
¦ ¦ ¦ ¦ток, выпол- ¦30 - ¦100 и ¦Базовый¦хотя бы одной ло-¦
¦ ¦ ¦ ¦ненных из не-¦40 ¦менее ¦ ¦патки ее надо де-¦
¦ ¦ ¦ ¦которых мате-¦ ¦ ¦ ¦монтировать до- ¦
¦ ¦ ¦ ¦риалов ¦ ¦ ¦ ¦срочно для опре- ¦
¦ ¦ ¦ ¦(см. раздел 5¦ ¦ ¦ ¦деления состояния¦
¦ ¦ ¦ ¦Инструкции) ¦ ¦ ¦ ¦основного метал- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ла, защитного ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦слоя и остаточно-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦го ресурса метал-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ла и возможности ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦восстановления ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦путем механичес- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦кой и термической¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦обработки ¦
¦ ¦ ¦Две лопатки ¦Оценка ¦10 ¦2500 ¦Пиковый¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦структуры и ¦60 ¦1200 ¦Полупи-¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦свойств ос- ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦новного ме- ¦60 ¦100 ¦Базовый¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦талла и за- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦щитного слоя ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦для определе-¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ния остаточ- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ного ресурса ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Обоймы направ- ¦Незави-¦100% поверхностей¦ВК, ЦД или ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ ¦
¦ляющих лопаток ¦симо от¦обойм ¦МПД при по- ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦ ¦
¦(сегменты коль-¦темпе- ¦ ¦дозрении на ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦ца) ¦ратуры ¦ ¦трещины ¦30 ¦50 ¦Базовый¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦ Детали проточной части компрессоров ¦
¦ ¦
¦Роторы: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Цельнокованые ¦150 ¦100% поверхностей¦ВК ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦Особое внимание ¦
¦роторы, перед- ¦и ниже ¦ободов, гребней, ¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦обращать на сос- ¦
¦ние и задние ¦ ¦полотен дисков, ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦тояние поверхнос-¦
¦концевые части ¦ ¦галтели тепловых ¦ ¦30 ¦50 ¦Базовый¦ти металла в ¦
¦валов, полумуф-¦ ¦канавок передних ¦ ¦ ¦ ¦ ¦районе крепления ¦
¦ты ¦ ¦и задних концевых¦ ¦ ¦ ¦ ¦замковых лопаток ¦
¦ ¦ ¦частей, галтели ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦полумуфт ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Сварные роторы ¦- ¦100% поверхностей¦МПД или ЦД, ¦5 ¦1200 ¦Пиковый¦На полосе обода ¦
¦ ¦ ¦ободов, полотен, ¦ВТД, УЗД ¦30 ¦600 ¦Полупи-¦шириной 60 мм у ¦
¦ ¦ ¦гребней, галтелей¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦мест посадки ра- ¦
¦ ¦ ¦тепловых канавок,¦ ¦60 ¦100 ¦Базовый¦бочих лопаток с ¦
¦ ¦ ¦передних и задних¦ ¦ ¦ ¦ ¦двух сторон. При-¦
¦ ¦ ¦концевых частей ¦ ¦ ¦ ¦ ¦менять УЗД для ¦
¦ ¦ ¦сварных швов (в ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ободов, гребней; ¦
¦ ¦ ¦доступных местах)¦ ¦ ¦ ¦ ¦ЦД или УЗД для ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тепловых канавок ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Насадные диски,¦- ¦Поверхности обо- ¦ВК, МПД или ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦УЗД гребней, ¦
¦диски барабан- ¦ ¦дов, гребней, по-¦ЦД, УЗД ¦ ¦ ¦ ¦ободов на полосе ¦
¦но-дисковой ¦ ¦лотно, ступица ¦ ¦ ¦ ¦ ¦шириной 60 мм у ¦
¦конструкции ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦места посадки ра-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦бочих лопаток с ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦двух сторон ¦
¦ ¦ ¦Разборка ротора ¦То же ¦10 ¦2400 ¦-"- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ГТЭ-150 на пред- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦приятии-изготови-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦теле с заменой ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦стяжных болтов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Центральный ¦- ¦Вал, 100% гаек ¦Стилоскопиро-¦Входной ¦-"- ¦Места прижогов ¦
¦стяжной вал, ¦ ¦ ¦вание, изме- ¦контроль ¦ ¦при стилоскопиро-¦
¦гайки ¦ ¦ ¦рение твер- ¦ ¦ ¦вании тщательно ¦
¦ ¦ ¦ ¦дости ¦ ¦ ¦зашлифовывать ¦
¦ ¦ ¦Боковые поверх- ¦ВК, МПД или ¦1,2 ¦300 ¦-"- ¦ ¦
¦ ¦ ¦ности гаек ¦ЦД, УЗД ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦Резьбовое ¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦ ¦
¦ ¦ ¦соединение вала ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Рабочие лопатки¦- ¦Поверхности вход-¦ВК, МПД или ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ВК - при любом ¦
¦с "елочными" ¦ ¦ных и выходных ¦М-ЛЮМ-А или ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦вскрытии. При ¦
¦или "ласточки- ¦ ¦кромок, галтелей ¦ЦД, УЗД ¦ ¦ ¦ковый ¦этом обращать ¦
¦ными", Т-образ-¦ ¦у корня лопаток ¦ ¦30 ¦50 ¦Базовый¦внимание на нали-¦
¦ными или зубчи-¦ ¦Хвосты лопаток, ¦УЗД по полкам¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦чие рисок механи-¦
¦ковыми хвостами¦ ¦кроме Т-образных ¦лопаток ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦ческого происхож-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦дения, полученных¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦30 ¦50 ¦Базовый¦при изготовлении,¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦в особенности в ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦прикорневых сече-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ниях, а также на ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦эрозионный износ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦поверхности. Гал-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тели специальными¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦методами контро- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦лируются только ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦при разлопачива- ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦нии ступени; ЦД ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦или УЗД проводит-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ся для выходных ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦кромок ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Направляющие ¦- ¦Поверхности всех ¦ВК ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ ¦
¦аппараты свар- ¦ ¦деталей ¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦ ¦
¦ной и сборной ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦конструкции с ¦ ¦ ¦ ¦30 ¦50 ¦Базовый¦ ¦
¦лопатками, под-¦ ¦100% направляющих¦МПД или ЦД ¦5 ¦1200 ¦Пиковый¦ ¦
¦вески входного ¦ ¦лопаток (входные ¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦ ¦
¦направляющего ¦ ¦и выходные кром- ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦аппарата, бан- ¦ ¦ки, галтели) ¦ ¦30 ¦50 ¦Базовый¦ ¦
¦дажи направляю-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦щих лопаток ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦ Пламенные трубы ¦
¦ ¦
¦В ГТЭ-150 - ¦Незави-¦100% поверхности ¦ВК ¦0,3 ¦50 ¦Пиковый¦Обратить внимание¦
¦составные из ¦симо от¦всех элементов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦при ВК на выявле-¦
¦трех склепанных¦темпе- ¦пламенной трубы ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ние трещин, коро-¦
¦между собой ¦ратуры ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦бление, наличие ¦
¦частей (14 ¦ ¦Места, вызывающие¦ЦД ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦цветов побежалос-¦
¦труб): входная ¦ ¦подозрение на на-¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦ти при перегре- ¦
¦часть (свар- ¦ ¦личие трещин, по-¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦вах, механический¦
¦ная), средняя ¦ ¦верхности сварных¦ ¦ ¦ ¦ ¦износ, отложения,¦
¦часть (свар- ¦ ¦швов (в доступных¦ ¦ ¦ ¦ ¦коррозию. ВК ¦
¦ная), выходная ¦ ¦местах) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦проводить с по- ¦
¦часть (сварно- ¦ ¦100% поверхностей¦ ¦30 ¦50 ¦Базовый¦мощью лупы ¦
¦клепаная), в ¦ ¦обечаек и пламя- ¦ ¦25 ¦1900 ¦Пиковый¦ ¦
¦ГТГ-110 - труб-¦ ¦перекидных па- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦чато-кольцевые,¦ ¦трубков, поверх- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦двухзольные. ¦ ¦ности температур-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦В ГТУ-170П - ¦ ¦ных резов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦трубчато-коль- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦цевые ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Высокого и низ-¦Незави-¦100% наружных и ¦ВК, ЦД ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ВК с помощью ¦
¦кого давления ¦симо от¦внутренних по- ¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦лупы ¦
¦с переходными ¦темпе- ¦верхностей и по- ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦патрубками, ¦ратуры ¦садочных колец, ¦ ¦30 ¦50 ¦Базовый¦ ¦
¦кольцевой каме-¦ ¦сварных швов у ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ры сгорания ¦ ¦горловины и в ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦местах расположе-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ния электрозакле-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦пок ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦ Коллекторы ¦
¦ ¦
¦Высокого и низ-¦Незави-¦100% основных ¦ВК, ЦД ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦Остаточная дефор-¦
¦кого давления, ¦симо от¦поверхностей и ¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦мация в местах ¦
¦газопереходные ¦темпе- ¦сварных швов ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦разъема в холод- ¦
¦патрубки сгора-¦ратуры ¦ ¦ ¦30 ¦50 ¦Базовый¦ном разболченном ¦
¦ния ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦состоянии выявля-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ется с помощью ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦измерительного ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦щупа ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦ Крепеж турбин, компрессоров, камер сгорания ¦
¦ ¦
¦Крепеж корпусов¦500 ¦100% шпилек и ¦ВК, стилоско-¦Входной ¦ ¦ ¦
¦турбин и ком- ¦и выше ¦болтов ¦пирование и ¦контроль ¦ ¦ ¦
¦прессоров ¦ ¦ ¦измерение ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦твердости ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦100% шпилек ¦ВК, измерение¦10 ¦2500 ¦Пиковый¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦твердости, ¦60 ¦1200 ¦Полупи-¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦проверка ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦соосности ¦60 ¦100 ¦Базовый¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Призонные болты¦Незави-¦100% поверхности ¦Стилоскопиро-¦При входном ¦ ¦ ¦
¦муфт роторов ¦симо от¦резьбовых соеди- ¦вание и изме-¦контроле ¦ ¦ ¦
¦турбина - ¦темпе- ¦нений болтов и ¦рение твер- ¦ ¦ ¦ ¦
¦компрессор - ¦ратуры ¦торцевые поверх- ¦дости ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦генератор ¦ ¦ности граней гаек¦100% болтов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦и гаек ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ВК, УЗД ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦(резьба бол- ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦тов), МПД, ЦД¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦(грани гаек) ¦30 ¦50 ¦Базовый¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Болты КВД-ТВД ¦Незави-¦ ¦ВК, УЗД ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦С целью выявления¦
¦и КНД-ТНД ¦симо от¦ ¦(резьба бол- ¦ ¦ ¦ ¦трещин ¦
¦ ¦темпе- ¦ ¦тов), МПД, ЦД¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ратуры ¦ ¦(грани гаек) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦ Другие детали ¦
¦ ¦
¦Жаровые вставки¦Незави-¦100% внутренних ¦ВК ¦При каждом ¦ ¦ ¦
¦патрубка газо- ¦симо от¦поверхностей ¦ ¦вскрытии ¦ ¦ ¦
¦ходов, турбины ¦темпе- ¦ ¦ ¦При подозрении¦ ¦ ¦
¦ ¦ратуры ¦ ¦ ¦на трещины ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦В 2 - 3 местах ¦Измерение ¦5 ¦1200 ¦Пиковый¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦твердости ¦30 ¦50 ¦Базовый¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦переносным ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦твердомером ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Газовпускная ¦Незави-¦100% внутренней ¦ВК ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦ ¦
¦улитка ¦симо от¦поверхности ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦ ¦темпе- ¦В 2 - 3 местах ¦Измерение ¦60 ¦1200 ¦То же ¦ ¦
¦ ¦ратуры ¦ ¦твердости ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦переносным ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦твердомером ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Внешний и внут-¦Незави-¦Поверхности в ¦ВК ¦15 ¦300 ¦-"- ¦ ¦
¦ренний трубо- ¦симо от¦доступных местах ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦проводы газохо-¦темпе- ¦100% поверхностей¦ЦД ¦При подозрении¦ ¦ ¦
¦дов ¦ратуры ¦сварных швов ¦ ¦на трещины ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------T------+-------+-----------------+
¦Трубы воздухо- ¦Незави-¦100% наружных ¦ВК ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ ¦
¦охладителей ¦симо от¦поверхностей ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦темпе- ¦1 образец из ¦Вырезка об- ¦5 ¦1200 ¦-"- ¦ ¦
¦ ¦ратуры ¦каждой секции ¦разца трубы ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦длиной 300 мм¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦для снятия и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦анализа отло-¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦жений и об- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦следования ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦состояния ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦поверхности ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Стойки и ¦Незави-¦100% наружных ¦ВК ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ ¦
¦обтекатели ¦симо от¦поверхностей ¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦ ¦
¦ ¦темпе- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦ ¦ратуры ¦ ¦ ¦30 ¦50 ¦Базовый¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------+------+-------+-----------------+
¦Проставки валов¦Незави-¦100% поверхностей¦ВК ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ ¦
¦ ¦симо от¦ ¦ЦД ¦При подозрении¦ ¦ ¦
¦ ¦темпе- ¦ ¦ ¦на трещины ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+-------T------+-------+-----------------+
¦Горелочные ¦Незави-¦100% поверхностей¦ВК ¦1,2 ¦300 ¦Пиковый¦ ¦
¦устройства и ¦симо от¦ ¦ ¦15 ¦300 ¦Полупи-¦ ¦
¦корпуса термо- ¦темпе- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ковый ¦ ¦
¦электрических ¦ратуры ¦ ¦ ¦30 ¦50 ¦Базовый¦ ¦
¦преобразовате- ¦ ¦ ¦ЦД ¦При подозрении¦ ¦ ¦
¦лей (термопар) ¦ ¦ ¦ ¦на трещины ¦ ¦ ¦
+---------------+-------+-----------------+-------------+--------------+-------+-----------------+
¦Корпус и эле- ¦Незави-¦100% поверхностей¦ВК ¦При каждом ¦ ¦ ¦
¦менты камеры ¦симо от¦ ¦ ¦вскрытии ¦ ¦ ¦
¦сгорания (флан-¦темпе- ¦ ¦ЦД ¦При подозрении¦ ¦ ¦
¦цы, шпонки и ¦ратуры ¦ ¦ ¦на трещины ¦ ¦ ¦
¦др.) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L---------------+-------+-----------------+-------------+--------------+-------+------------------
--------------------------------
<*> В графе 4 данной таблицы используются следующие сокращения:
ВК - визуальный контроль; ЦД - цветная дефектоскопия; ВТД -
вихретоковая дефектоскопия; М-ЛЮМ-А - магнитно-люминесцентная
дефектоскопия; ЛЮМ-А - люминесцентная дефектоскопия; МПД -
магнитопорошковая дефектоскопия; ТВ - измерение твердости металла;
МР - исследование микроструктуры металла методом реплик; ИМ -
исследование химического состава, микроструктуры и механических
свойств на вырезках заготовок образцов из деталей.
2.2. Расчетная температура среды дана в графе 2 таблицы 3.
Объем контроля элементов, назначенный с учетом особенностей
напряженного состояния конструкций и условий эксплуатации и
включающий зоны наиболее вероятного образования дефектов, указан в
графе 3 таблицы 3, методы контроля - в графе 4, периодичность
проведения контроля - в графах 5 и 6, режим работы ГТУ - в графе 7
этой таблицы.
2.3. Срок проведения контроля определяется достижением
продолжительности эксплуатации или определенного количества
пусков. Продолжительность эксплуатации и количество пусков
действуют независимо.
2.4. На основании настоящей Инструкции допускается разработка
организацией, эксплуатирующей ГТУ, предприятием-изготовителем
производственных инструкций на обследование металла конкретного
оборудования ГТУ, которые при необходимости могут ужесточить
требования инструкции в части объема и периодичности.
Во время эксплуатации до исчерпания установленного ресурса
допускается смещение сроков контроля (25 пусков или 100 ч для
пиковых, 20 пусков или 1000 ч для полупиковых и 3000 ч для базовых
ГТУ по сравнению со сроками, указанными в таблице 3). Во всех
случаях номенклатура элементов и методы контроля должны
соответствовать инструкции.
Решение о смещении сроков контроля оборудования ГТУ принимается
техническим руководителем электростанции.
2.5. Наблюдение за состоянием металла деталей ГТУ
предусматривает их контроль современными средствами и
неразрушающими методами дефектоскопии и исследования (УЗД, МПД, М-
ЛЮМ-А, ЛЮМ-А, ВТД, ТВ переносными приборами, МР и др.) в
зависимости от примененного материала - аустенитных (на никелевой
и железоникелевой основе), перлитных, хромистых сталей и защитных
покрытий различных марок на лопатках, зон контроля деталей, вида,
места расположения дефектов и удобства проведения контроля. Не
допускается химическое травление металла для выявления трещин.
2.6. При визуальном контроле деталей необходимо обращать
внимание, помимо трещин, на присутствие рисок, острых кромок,
выполненных с отступлением от чертежных размеров, наличие коррозии
или эрозии, солевых отложений, цветов побежалости, притертостей
(следов задеваний), концентраторов напряжений в виде острых углов
или наличия сварочного грата у отверстий под демпферную связь в
лопатках, непроваров в сварных швах, коробления в корпусах
цилиндров и других деталях турбин и компрессоров.
Визуальный контроль осуществляется перед зачисткой, после
промывки и очистки от окалины, отложений и пыли поверхностей
деталей для обнаружения видимых дефектов и определения степени
подготовки поверхности металла для проведения дефектоскопии
специальными методами. При ВК могут быть использованы оптические
средства, например лупы ЛПК-470, ЛПК-171, БЛ-1, БЛ-2, эндоскопы в
недоступных местах.
2.7. На валах роторов турбин и компрессоров при наличии на них
разгрузочных канавок обязательному контролю подвергается дно
канавок на отсутствие кольцевых трещин после тщательной подготовки
поверхности путем зачистки без нарушения геометрии канавок.
2.8. На рабочих и сопловых (направляющих) лопатках турбины и
компрессора контролю подвергаются входные и выходные кромки на
ширине 10 - 15 мм со стороны спинки и корыта по всей длине лопатки
и места радиусного перехода пера к замку на полосе 30 мм по ширине
лопатки, включая кромки. Хвостовые части рабочих лопаток в сборке
с гребнем диска подвергаются контролю с торцов на наличие трещин,
выходящих из углов посадочных пазов, гребней диска и полок хвоста
рабочих лопаток. В этих же местах при необходимости проверяется
твердость металла переносным прибором. Наличие трещин в хвостах
рабочих лопаток, компрессоров может выявляться с помощью УЗД полок
лопаток.
2.9. Рабочие лопатки турбин, имеющие отверстия под демпферную
связь, подвергаются цветной дефектоскопии. Участки поверхности для
контроля: у отверстия размером 10 х 10 мм, внутренняя поверхность
отверстия по всей площади с радиусными переходами на спинку и
корыто лопатки. Поверхность металла этих участков для проведения
дефектоскопии подготавливается с помощью тонкой наждачной бумаги
без нарушения геометрии лопатки, в особенности радиусных
переходов.
2.10. Дефектоскопия лопаток компрессоров проводится после
промывки от сажистых отложений 100% их поверхности.
2.11. Подготовка поверхностей для контроля методами ЦД, ЛЮМ-А
осуществляется после промывки и механической полировки
контролируемых участков до блестящего металла (до чистоты
поверхности 1,25). Для проведения МПД и ВТД требуется очистка
поверхности от отложений и грязи (пыли), лопатки с защитными
покрытиями перед контролем промываются только водой.
2.12. На корпусных и сварных деталях, выполненных из литья,
проката или толстого листа, контролю подвергаются места радиусных
переходов и зоны сварных швов после зачистки полос шириной 50 мм с
каждой стороны шва.
2.13. Места, вызывающие сомнение при визуальном контроле,
подвергаются зачистке и дефектоскопии любым из указанных и
подходящих для данной детали методов.
3. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ МЕТАЛЛА
ДЕТАЛЕЙ ГТУ, ПРОРАБОТАВШИХ СВЕРХ РЕСУРСА,
УСТАНОВЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯМИ-ИЗГОТОВИТЕЛЯМИ
3.1. Исчерпание установленного предприятиями-изготовителями
ресурса металла деталей ГТУ не исключает возможности дальнейшей их
эксплуатации иногда после проведения восстановительной
механической и термической обработок.
Для продления ресурса эксплуатации деталей ГТУ сверх
установленного предприятием-изготовителем срока надо выполнить:
- анализ условий эксплуатации;
- изучение результатов контроля металла в исходном состоянии и
за весь отработанный срок;
- контроль геометрии детали (при необходимости);
- исследование структуры и свойств металла (с вырезкой или без
вырезки проб из габаритных деталей или на демонтированных
лопатках, шпильках и других малогабаритных деталях);
- анализ опыта эксплуатации соответствующих деталей;
- расчет остаточного ресурса. Весь ресурс принят за 1, доля
остаточного ресурса < 1.
3.2. Расчет остаточной долговечности деталей ГТУ основывается
на оценке напряженного состояния металла в характерных тепловых и
аварийных режимах. Расчетная оценка поврежденности должна
учитывать основные факторы нагружения, приводящие к исчерпанию
запаса длительной прочности и ползучести, поврежденности от мало-
и многоцикловой усталости.
Для расчета остаточной долговечности необходима полная
информация о режимах эксплуатации, хранимая на электростанциях на
бумажных и магнитных накопителях:
- параметры установки в типовых и аварийных режимах
(температура, давление, мощность, длительность), условия
окружающей среды, значения неравномерностей температур газа за
турбиной;
- геометрические размеры детали (при необходимости);
- характеристики физико-механических и жаропрочных свойств;
- скорость подрастания обнаруженных трещин в отдельных деталях
(корпусных и др.).
Остаточный ресурс определяется по формуле:
d А - D - D
0 c у
N = ---------- = --------------, (1)
0 d + d t d + SUM d t
f s 0 f s 0
где:
d - относительная величина остаточного ресурса (d < 1);
0 0
А - поврежденность, соответствующая разрушению (принимаем
< 0,5);
D - поврежденность от ползучести, накопленная при
c
эксплуатации;
D - поврежденность от много- и малоцикловой усталости,
у
накопленная при эксплуатации;
d - поврежденность от цикличности нагружения (одного пуска-
f
останова);
d - поврежденность от ползучести за 1 ч работы при напряжении
s
сигма и температуре стационарного режима;
t - длительность действия нагрузки в стационарном режиме.
0
3.3. К эксплуатации сверх установленного ресурса допускаются
элементы, металл которых удовлетворяет критериям оценки состояния,
приведенным в разделе 5 настоящей Инструкции, а также расчетам
остаточного ресурса.
4. ОСНОВНЫЕ МЕТОДИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
К ПРОВЕДЕНИЮ ИССЛЕДОВАНИЯ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ МЕТАЛЛА
И РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТОРСКОЙ ОЦЕНКИ ЭЛЕМЕНТОВ ГТУ
4.1. При обнаружении трещин или исчерпании установленного
ресурса проводится контроль и исследуется состояние элементов ГТУ,
чтобы оценить их пригодность к дальнейшей эксплуатации и принять
решение о продлении ресурса. Расчетно-конструкторская оценка
возможности дальнейшей эксплуатации и остаточного ресурса
проводится на основании фактических результатов исследования с
использованием нормативной документации.
4.2. Корпусные детали турбин и компрессоров при наличии трещин
глубиной:
- менее 40% номинальной толщины стенки корпуса турбины или
компрессора (литье, листовой прокат); после их выборки следует
заварить место выборки;
- 40% и более номинальной толщины стенки корпусов; для оценки
надежности состояния металла и возможности заварки мест выборки
следует вырезать заготовку металла вблизи места расположения
трещин, позволяющую изготовить два ударных образца размером 10 х
10 х 55 мм и два разрывных образца длиной 36 мм и диаметром
головки 6 мм для определения уровня механических свойств.
4.3. Детали проточной части турбин:
4.3.1. Для принятия решения о продлении срока службы
цельнокованых роторов (или их частей) турбин, исчерпавших свой
ресурс, после проведения дефектоскопии следует провести:
- исследование МР микроструктуры металла полотна диска первой
по ходу газа ступени ротора турбины в двух диаметрально
противоположных точках;
- измерение твердости металла полотна диска первой по ходу газа
ступени ротора турбины в тех же зонах;
- расчетно-конструкторский анализ обеспечения нормативных
требований по запасам прочности и долговечности.
4.3.2. Для принятия решения о продлении срока службы
поврежденных или исчерпавших ресурс металла сопловых и рабочих
лопаток турбины после проведения дефектоскопии всей ступени
следует отобрать 1 - 2 лопатки каждой ступени ротора для
проведения следующих исследований основного металла (пера и
хвоста):
- химического анализа;
- макро- и микроструктуры по высоте и ширине пера и хвоста;
- механических свойств при комнатной и рабочей температурах,
100-часовой длительной прочности на соответствие требованиям ТУ;
- жаропрочных свойств с определением значения предела
длительной прочности;
- расчетно-конструкторского анализа обеспечения нормативных
требований по запасам прочности и долговечности.
С учетом поврежденности поверхности металла и фактических
значений характеристик механических и жаропрочных свойств, а также
структуры определяется возможность проведения восстановительной
обработки (механической со снятием поврежденного поверхностного
слоя и термической).
При наличии антикоррозионного защитного или термобарьерного
покрытия на лопатках для оценки его состояния и определения
возможности восстановления следует:
- измерить толщину;
- определить характер микроповреждений;
- измерить твердость (микротвердость);
- исследовать микроструктуру;
- провести микрорентгеноструктурный анализ.
4.3.3. Шпильки корпусов цилиндров турбин
Для принятия решения о продлении срока службы крепежа после
проведения дефектоскопии и измерения твердости металла на 100%
шпилек из работавших в горячих зонах разъема корпуса цилиндра
отбирается одна, имеющая наименьшую твердость, а другая -
максимальной твердости для исследования соответствия их
механических свойств нормативным документам.
Твердость измеряется на торце шпильки, количество отпечатков
должно быть не менее двух.
5. НОРМЫ И КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА
МЕТАЛЛА ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ ГТУ
5.1. Корпусные детали турбин и компрессоров
5.1.1. Критерием надежности металла корпусов цилиндров турбин и
компрессоров является соответствие их механических свойств нормам
технических условий (таблица 4).
Таблица 4
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 20 -С
МЕТАЛЛА КОРПУСОВ ЦИЛИНДРОВ И КОМПРЕССОРОВ ПО НД
---------------T----------T-----------------------------------------------¬
¦ Сталь ¦ НД ¦ Механические свойства (не менее) ¦
¦ ¦ +---------T--------T---------T--------T---------+
¦ ¦ ¦ Предел ¦Предел ¦Относи- ¦Относи- ¦ Ударная ¦
¦ ¦ ¦текучести¦прочнос-¦тельное ¦тельное ¦ вязкость¦
¦ ¦ ¦сигма ,¦ти ¦удлинение¦сужение,¦ KCU, ¦
¦ ¦ ¦ 0,2 ¦сигма , ¦дельта, %¦пси, % ¦МДж/кв. м¦
¦ ¦ ¦МПа ¦ в ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦МПа ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+----------+---------+--------+---------+--------+---------+
¦25Л (корпусные¦ОСТ ¦240 ¦450 ¦19 ¦30 ¦0,4 ¦
¦детали) ¦108.961.02¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+----------+---------+--------+---------+--------+---------+
¦12МХЛ (корпус-¦-"- ¦200 ¦400 ¦20 ¦40 ¦0,5 ¦
¦ные детали) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+----------+---------+--------+---------+--------+---------+
¦20ХМЛ (цилин- ¦-"- ¦250 ¦470 ¦18 ¦30 ¦0,3 ¦
¦дры) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+----------+---------+--------+---------+--------+---------+
¦20ХМФЛ (цилин-¦-"- ¦280 - 550¦600 ¦16 ¦35 ¦0,3 ¦
¦дры) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+----------+---------+--------+---------+--------+---------+
¦15Х1М1ФЛ (ци- ¦-"- ¦300 - 550¦600 ¦15 ¦35 ¦0,3 ¦
¦линдры, кор- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦пуса клапанов)¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+----------+---------+--------+---------+--------+---------+
¦20ГСЛ (корпус-¦ТУ пред- ¦280 ¦500 ¦18 ¦30 ¦0,3 ¦
¦ные детали) ¦приятия- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦изготови- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦теля ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+----------+---------+--------+---------+--------+---------+
¦12МХ (лист) ¦То же ¦240 ¦420 ¦21 ¦45 ¦0,6 ¦
+--------------+----------+---------+--------+---------+--------+---------+
¦ЭИ403МЛ (кор- ¦ТУ НЗЛ ¦200 ¦400 ¦15 ¦25 ¦0,4 ¦
¦пусные детали)¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L--------------+----------+---------+--------+---------+--------+----------
В случае несоответствия результатов испытаний механических
свойств нормам технических условий вопрос о необходимости
дополнительных испытаний для установления причин повреждения
определяет профильный НИИ.
На поверхности корпусных деталей не допускаются трещины и
грубые механические повреждения. Допустимые дефекты
металлургического происхождения должны соответствовать нормам ОСТ
108.961.02. Вопрос о выборке и заварке трещин в труднодоступных
местах рекомендуется согласовывать с предприятием-изготовителем и
профильным НИИ.
5.2. Роторы турбины
5.2.1. На поверхности роторов турбин и компрессоров до и после
их эксплуатации (концевые части валов, осевой канал, обод, гребни,
полотно, ступица, галтели дисков, полумуфты, тепловые канавки) не
допускаются дефекты, превышающие требования ОСТ 108.961.05
(например, трещины, скопления и крупные одиночные неметаллические
включения, флокены, раковины, остатки усадочных рыхлот).
Кроме этого, после эксплуатации на поверхности всех элементов
роторов не допускаются трещины, коррозионные язвы, следы
эрозионного износа, нарушающие их первоначальную геометрию, следы
задеваний и механических повреждений, грубые риски и следы
электроэрозии на поверхности шеек в местах посадки подшипников,
грубые риски на призонных поверхностях отверстий под болты на
полумуфтах, превышающие нормы предприятия - изготовителя турбины.
В процессе эксплуатации не допускаются изменения вследствие
ползучести металла диаметра дисков и геометрических размеров
хвостовых соединений горячих зон ротора, выходящие за пределы
установленного допуска.
5.2.2. Недопустимы превышения рабочей температуры при
эксплуатации:
- роторных сталей - выше указанных в ОСТ 108.961.05;
- перлитных сталей:
34ХН1МА, 34ХН3МА, 27ХН3М2ФА, 30ХЮМ2ФА, 35ХЮМФА - 350 -С;
Р2, Р2МА (25Х1М1ФА) - 530 -С;
20Х3МВФ (ЭИ415) - 545 -С;
- стали мартенсито-ферритного класса ЭП291 - 550 -С;
- сталей мартенситного класса ЭИ428, ЭИ802 (15Х12ВНМФ), ЦДМ1
(10Х12Н3М2ФШ), ЭП674Ш (08Х15Н25Т2МФР), ЭИ609 (07Х12НМВ6) - 580 -С.
5.2.3. Степень сфероидизации бейнита в микроструктуре металла
ротора из перлитных сталей (Р2, Р2МА, ЭИ415) не должна превышать 3-
го балла по ОСТ 34-70-690.
5.2.4. Твердость металла роторов из сталей 34ХМА, Р2, Р2МА
должна быть не менее 1800 МПа, а роторов из стали 20Х3МВФ (ЭИ415)
- 2000 МПа. Металл роторов из перлитных Cr-Ni-Mo и Cr-Ni-Mo-V
сталей 34ХН1М, 34ХН3М, 27ХН3М2ФА, 26ХН3М2ФАА (УВРВ), 35ХН3МФА,
30ХН3М2ФА должен иметь предел текучести 680 - 800 МПа и твердость
2300 - 2650 МПа, а из хромистой стали ЭИ802 (15Х12ВНМФ) - предел
текучести 666 - 813 МПа и твердость 2410 - 2850 МПа.
5.2.5. Механические свойства при температуре 20 -С по НД и
после эксплуатации металла роторов и дисков ГТУ приведены в
таблице 5.
Таблица 5
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 20 -С
МЕТАЛЛА РОТОРОВ И ДИСКОВ ГТУ ПО НД И ПОСЛЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ
------------T-------------T---------T---------------------------------------------------------------------¬
¦ Сталь ¦ НД и ¦Направле-¦ Механические свойства при температуре 20 -С в исходном ¦
¦ ¦ категория ¦ние вы- ¦ состоянии по техническим условиям и после эксплуатации ¦
¦ ¦ прочности ¦резки +---------T-----------------------------------------------------------+
¦ ¦ металла ¦образцов ¦ Предел ¦ Не менее ¦
¦ ¦ ¦ ¦текучести+---------T---------T-------T-----------T-----------T-------+
¦ ¦ ¦ ¦сигма ,¦ Предел ¦Относи- ¦Относи-¦ Ударная ¦ Твердость ¦ Угол ¦
¦ ¦ ¦ ¦ 0,2 ¦прочности¦тельное ¦тельное¦ вязкость ¦ НВ, МПа ¦изгиба,¦
¦ ¦ ¦ ¦МПа ¦ сигма , ¦удлинение¦сужение¦ KCU, ¦ ¦градусы¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ в ¦дельта, %¦пси, % ¦ МДж/кв. м ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ МПа ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------+-------------+---------+---------+---------+---------+-------+-----------+-----------+-------+
¦Р2М ¦ТУ 108.1029 ¦Продоль- ¦490 - 667¦618 ¦16 ¦40 ¦0,4 ¦- ¦180 ¦
¦(25Х1М1ФА) ¦III категория¦ное ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦прочности ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------+-------------+---------+---------+---------+---------+-------+-----------+-----------+-------+
¦ЭИ415 ¦То же ¦-"- ¦589 - 736¦736 ¦13 ¦40 ¦0,5 ¦- ¦150 ¦
¦(20Х3МВФА) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------+-------------+---------+---------+---------+---------+-------+-----------+-----------+-------+
¦34ХН1МА, ¦ТУ 108.1028 ¦-"- ¦667 - 834¦834 ¦14 ¦40 ¦0,6 ¦- ¦150 ¦
¦34ХН3МА, ¦V категория ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦35ХН3МФА, ¦прочности ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦27ХН3М2ФА, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦30ХН3М2ФА ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------+-------------+---------+---------+---------+---------+-------+-----------+-----------+-------+
¦26ХН3М2ФАА ¦ТУ 108.11-847¦-"- ¦840 ¦960 ¦13 ¦44 ¦0,54 - 0,55¦2410 - 2850¦- ¦
¦(УВРВ) ¦III категория¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦прочности ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------+-------------+---------+---------+---------+---------+-------+-----------+-----------+-------+
¦ЭИ802 ¦ТУ 2069 ¦Продоль- ¦588 - 715¦745 ¦15 ¦35 ¦0,45 ¦2410 - 2850¦180 ¦
¦(15Х12ВНМФ)¦ ¦ное ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦Танген- ¦588 - 715¦745 ¦14 ¦32 ¦0,40 ¦- ¦150 ¦
¦ ¦ ¦циальное ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L-----------+-------------+---------+---------+---------+---------+-------+-----------+-----------+--------
5.3. Шпильки корпусов цилиндров турбин
Критериями оценки надежности металла шпилек корпусов цилиндров
являются твердость и механические свойства, которые даны в таблице
6 в зависимости от продолжительности эксплуатации. Не допускаются
трещины и грубые механические повреждения. Металл поврежденных
шпилек с трещинами подлежит исследованию. Если механические
свойства металла исследованных шпилек не удовлетворяют
требованиям, указанным в таблице 6, то все шпильки подлежат
замене.
Таблица 6
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МЕТАЛЛА КРЕПЕЖА ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 20 -С
-------------T---------T---------T---------T-------T---------T-----------¬
¦ Материал ¦ Предел ¦ Предел ¦Относи- ¦Относи-¦ Ударная ¦Твердость ¦
¦ ¦текучести¦прочности¦тельное ¦тельное¦вязкость ¦по Бринел- ¦
¦ ¦сигма ,¦ сигма , ¦удлинение¦сужение¦ KCU, ¦лю, МПа ¦
¦ ¦ 0,2 ¦ в ¦дельта, %¦пси, %,¦МДж/кв. м¦ ¦
¦ ¦МПа ¦ МПа ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------------+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+
¦ЭП182 ¦ Шпильки. Исходное состояние по ГОСТ 20700 ¦
¦(20Х1М1Ф1ТР)+---------T-------------------------------------T-----------+
¦ ¦667 - 784¦ Не менее ¦2410 - 2770¦
¦ ¦ +---------T---------T-------T---------+ ¦
¦ ¦ ¦784 ¦15 ¦50 ¦0,6 ¦ ¦
¦ +---------+---------+---------+-------+---------+-----------+
¦ ¦ После 100 тыс. ч и более эксплуатации ¦
¦ +---------T-------------------------------------T-----------+
¦ ¦620 - 800¦ Не менее ¦2210 - 2690¦
¦ ¦ +---------T---------T-------T---------+ ¦
¦ ¦ ¦770 ¦15 ¦50 ¦0,4 ¦ ¦
+------------+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+
¦ЭИ723 ¦ Шпильки. Исходное состояние по ГОСТ 20700 ¦
¦(25Х2МФ1) +---------T-------------------------------------T-----------+
¦ ¦667 - 784¦ Не менее ¦2410 - 2770¦
¦ ¦ +---------T---------T-------T---------+ ¦
¦ ¦ ¦784 ¦12 ¦50 ¦0,5 ¦ ¦
¦ +---------+---------+---------+-------+---------+-----------+
¦ ¦ После 100 тыс. ч и более эксплуатации ¦
¦ +---------T-------------------------------------T-----------+
¦ ¦620 - 800¦ Не менее ¦2210 - 2690¦
¦ ¦ +---------T---------T-------T---------+ ¦
¦ ¦ ¦720 ¦12 ¦50 ¦0,4 ¦ ¦
¦ +---------+---------+---------+-------+---------+-----------+
¦ ¦ Гайки. Исходное состояние по ГОСТ 20700 ¦
¦ +---------T---------T---------T-------T---------T-----------+
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦1970 - 2290¦
+------------+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+
¦ЭИ10 ¦ Шпильки. Исходное состояние по ГОСТ 20700 ¦
¦(25Х1МФ) +---------T-------------------------------------T-----------+
¦ ¦667 - 784¦ Не менее ¦2410 - 2770¦
¦ ¦ +---------T---------T-------T---------+ ¦
¦ ¦ ¦784 ¦16 ¦50 ¦0,6 ¦ ¦
¦ +---------+---------+---------+-------+---------+-----------+
¦ ¦ После 100 тыс. ч и более эксплуатации ¦
¦ +---------T-------------------------------------T-----------+
¦ ¦620 - 800¦ Не менее ¦2210 - 2690¦
¦ ¦ +---------T---------T-------T---------+ ¦
¦ ¦ ¦710 ¦12 ¦45 ¦0,4 ¦ ¦
¦ +---------+---------+---------+-------+---------+-----------+
¦ ¦ Гайки. Исходное состояние по ГОСТ 20700 ¦
¦ +---------T---------T---------T-------T---------T-----------+
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦1970 - 2290¦
+------------+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+
¦ЭИ993 ¦ Шпильки. Исходное состояние по ГОСТ 20700 ¦
¦(18Х12ВМБФР)+---------T-------------------------------------T-----------+
¦ ¦680 - 800¦ Не менее ¦2410 - 2770¦
¦ ¦ +---------T---------T-------T---------+ ¦
¦ ¦ ¦830 ¦15 ¦50 ¦0,6 ¦ ¦
¦ +---------+---------+---------+-------+---------+-----------+
¦ ¦ После 100 тыс. ч и более эксплуатации ¦
¦ +---------T-------------------------------------T-----------+
¦ ¦620 - 800¦ Не менее ¦2210 - 2770¦
¦ ¦ +---------T---------T-------T---------+ ¦
¦ ¦ ¦750 ¦15 ¦45 ¦0,4 ¦ ¦
L------------+---------+---------+---------+-------+---------+------------
5.4. Лопатки
5.4.1. Металл направляющих и рабочих лопаток турбин и
компрессоров должен удовлетворять по химическому составу
требованиям ГОСТ 5632, ОСТ 108.020.03, а также техническим
условиям, индивидуальным для лопаток из материалов разных марок, в
особенности из изготавливаемых по новым литейным технологиям
(монокристаллические с направленной кристаллизацией и др.) или по
новым технологиям штамповки на разных предприятиях-изготовителях.
5.4.2. На лопатках не допускаются трещины, следы задеваний,
механические повреждения (риски, забоины, вмятины, в особенности
на кромках, галтелях прикорневых зон), коррозионные язвы, в том
числе на лопатках с защитным покрытием (особенно на выходных
кромках и галтелях), следы общей коррозии, утоняющие рабочее
сечение. Геометрические размеры лопаток (толщина кромок, особенно
прикорневых зон и др.) должны соответствовать проектным.
5.4.3. Не допускаются трещины, разрушения бандажей и 2-образных
связей, их повреждение, заклинивание в отверстиях лопаток, трещины
в отверстиях под связи, наличие сварочного грата возле них.
5.4.4. Для основного металла лопаток из сплавов ЭИ893ВД,
ЭИ8930И, ЭИ893ВИ (в том числе с защитными покрытиями)
рекомендованы следующие критерии эксплуатационной надежности
(таблица 7):
- твердость основного металла 2170 - 3136 МПа;
- предел текучести сигма - не более 784 МПа;
0,2
- пластичность при кратковременном растяжении при температуре
20 -С: относительное удлинение дельта - не менее 15%,
относительное сужение пси - не менее 17%;
- ударная вязкость при температуре 20 -С KCU - не менее 0,3
МДж/кв. м;
- запас прочности по фактическому пределу длительной прочности
- не менее 1,6;
- длительная пластичность дельта - не менее 5%;
дл
- микроструктура основного металла с зерном размером 2 - 4
балла, карбидная ликвация не выше 2-го балла; размер гамма'-фазы
0,07 - 0,12 мкм; конгломераты хромистых карбидов в микроструктуре
размером не более 5 мкм; не допускается появления в тонкой
дислокационной структуре трех систем скольжения и полос
скольжения, образованных дислокационными скоплениями.
Таблица 7
МЕХАНИЧЕСКИЕ И ЖАРОПРОЧНЫЕ СВОЙСТВА МАТЕРИАЛОВ,
ПРИМЕНЕННЫХ ДЛЯ ЛОПАТОК ГАЗОВЫХ ТУРБИН ГТ-35, ГТЭ-45,
ГТ-100, ГТЭ-110, ГТЭ-150
---------------T-----------------T-----T---------T---------T---------T-------T---------T-----------T--------¬
¦ Турбина, ¦ Технические ¦Т ,¦ Предел ¦ Предел ¦Относи- ¦Относи-¦ Ударная ¦Твердость ¦Время до¦
¦ материал, ¦ условия; ¦ исп ¦текучести¦прочности¦тельное ¦тельное¦вязкость ¦по Бринел- ¦разруше-¦
¦ технология ¦ количество часов¦-С ¦сигма ,¦сигма , ¦удлинение¦сужение¦ KCU, ¦лю, МПа ¦ния, на-¦
¦ ¦ эксплуатации ¦ ¦ 0,2 ¦ в ¦дельта, %¦пси, % ¦МДж/кв. м¦ ¦пряжение¦
¦ ¦ (количество ¦ ¦МПа ¦МПа ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ пусков), ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ температура ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ эксплуатации ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+-----------------+-----+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+--------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦ 10 ¦
+--------------+-----------------+-----+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+--------+
¦ГТ-35, ¦ТУ 108.02.005 ¦20 ¦490 - 666¦>= 833 ¦>= 20 ¦>= 25 ¦>= 0,6 ¦2170 - 2770¦- ¦
¦ЭИ8930И (рабо-¦ ¦750 ¦>= 392 ¦>= 637 ¦>= 11 ¦>= 15 ¦- ¦ ¦500 ч, ¦
¦чие лопатки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сигма = ¦
¦штампованные) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦290 МПа ¦
+--------------+-----------------+-----+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+--------+
¦ГТ-100, ¦ТУ 108.02.103 ¦20 ¦490 - 666¦>= 833 ¦>= 20 ¦>= 22 ¦>= 0,6 ¦2170 - 2770¦- ¦
¦ЭИ893ВД (рабо-¦ ¦750 ¦- ¦>= 637 ¦>= 20 ¦>= 20 ¦- ¦ ¦500 ч, ¦
¦чие лопатки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сигма = ¦
¦штампованные с¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦290 МПа ¦
¦защитным ЭЛП ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦покрытием ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Co-Cr-Al-Y ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦в вакууме) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+-----------------+-----+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+--------+
¦ГТ-35 ¦ТУ 108.02.118 ¦20 ¦>= 392 ¦>= 735 ¦>= 20 ¦>= 20 ¦>= 0,5 ¦2027 - 2499¦- ¦
¦ЭИ612 (рабочие¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦лопатки штам- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦пованные) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+-----------------+-----+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+--------+
¦ГТ-35, ¦ОСТ 108.020.03 ¦20 ¦666 - 813¦>= 784 ¦>= 13 ¦>= 40 ¦>= 0,4 ¦2362 - 2803¦- ¦
¦ЭИ802 (рабочие¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦лопатки штам- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦пованные) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+-----------------+-----+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+--------+
¦ГТ-45, ¦ТУ 108.02.125 ¦20 ¦637 - 784¦>= 1078 ¦>= 14 ¦>= 15 ¦>= 0,3 ¦>= 2600 ¦- ¦
¦ЭП800ВД (рабо-¦ ¦800 ¦>= 588 ¦>= 810 ¦>= 8 ¦>= 12 ¦- ¦- ¦100 ч, ¦
¦чие лопатки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сигма = ¦
¦штампованные) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦392 МПа ¦
+--------------+-----------------+-----+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+--------+
¦ГТЭ-150, ¦ТУ 108.020.01.060¦20 ¦>= 882 ¦>= 1170 ¦>= 10,0 ¦>= 10,0¦>= 0,25 ¦3400 - 3850¦- ¦
¦ЭП957ВД (рабо-¦ ¦800 ¦>= 784 ¦>= 833 ¦>= 5,0 ¦- ¦- ¦- ¦100 ч, ¦
¦чие лопатки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сигма = ¦
¦штампованные) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦320 МПа ¦
+--------------+-----------------+-----+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+--------+
¦ГТ-100, ¦ТУ 108.01.059 ¦20 ¦450 - 630¦>= 850 ¦- ¦- ¦>= 0,6 ¦>= 2230 ¦- ¦
¦ГТ-150, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ЭИ607ВД (рабо-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦чие лопатки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦штампованные) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+-----------------+-----+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+--------+
¦ГТЭ-115, ¦ТУ 14-1-2970 ¦20 ¦>= 685 ¦>= 1130 ¦>= 20 ¦>= 20 ¦>= 0,49 ¦- ¦- ¦
¦ЭК78 (рабочие ¦ ¦750 ¦>= 588 ¦>= 880 ¦>= 15 ¦>= 20 ¦- ¦- ¦- ¦
¦лопатки штам- ¦ ¦780 ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦100 ч, ¦
¦пованные) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сигма = ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦441 МПа ¦
+--------------+-----------------+-----+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+--------+
¦ГТЭ-110, ¦ТУ 1-809-1040-97 ¦600 ¦- ¦>= 882 ¦>= 4,0 ¦>= 5,0 ¦- ¦- ¦- ¦
¦ЧС88У-ВИ (ра- ¦ ¦900 ¦- ¦>= 637 ¦>= 8,0 ¦>= 10,0¦- ¦- ¦100 ч, ¦
¦бочие лопатки ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сигма = ¦
¦литые) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦274 МПа ¦
+--------------+-----------------+-----+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+--------+
¦ГТЭ-150, ¦ТУ 03-740 ¦20 ¦>= 800 ¦>= 900 ¦>= 2,5 ¦- ¦>= 0,15 ¦- ¦- ¦
¦ЖС6К (рабочие ¦ ¦800 ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦100 ч, ¦
¦лопатки литые)¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сигма = ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦450 МПа ¦
+--------------+-----------------+-----+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+--------+
¦ГТ-35, ¦ТУ 108.02.118 ¦20 ¦>= 2156 ¦>= 549 ¦>= 35 ¦>= 45 ¦>= 0,8 ¦1430 - 1730¦- ¦
¦ЭИ680 (направ-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ляющие лопатки¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦штампованные) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+-----------------+-----+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+--------+
¦ГТ-100, ¦ТУ 108.02.104 ¦20 ¦>= 784 ¦>= 882 ¦>= 2,5 ¦- ¦- ¦- ¦100 ч, ¦
¦ЖС6К (направ- ¦ ¦800 ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦сигма = ¦
¦ляющие лопатки¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦490 МПа ¦
¦литые) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+--------------+-----------------+-----+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+--------+
¦ГТЭ-45, ¦ТУ 108.02.066 ¦20 ¦- ¦>= 728 ¦>= 3,0 ¦- ¦- ¦- ¦- ¦
¦ЭП539ЛМУ ¦ ¦850 ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦100 ч, ¦
¦(направляющие ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сигма = ¦
¦лопатки литые)¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦284 МПа ¦
+--------------+-----------------+-----+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+--------+
¦ГТЭ-150, ¦ТУ 108.01.057 ¦20 ¦>= 784 ¦>= 882 ¦>= 3,0 ¦- ¦>= 0,15 ¦- ¦- ¦
¦ЦНК-7РС ¦ ¦800 ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦100 ч, ¦
¦(направляющие ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сигма = ¦
¦лопатки литые)¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦441 МПа ¦
¦ ¦ ¦850 ¦>= 686 ¦>= 735 ¦>= 3,0 ¦- ¦- ¦- ¦- ¦
+--------------+-----------------+-----+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+--------+
¦ГТЭ-110, ¦ТУ 1-809-1040-97 ¦800 ¦>= 441 ¦>= 588 ¦>= 5,0 ¦- ¦- ¦- ¦- ¦
¦ЧС104ВИ ¦ ¦900 ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦- ¦100 ч, ¦
¦(направляющие ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сигма = ¦
¦лопатки литые)¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦167 МПа ¦
L--------------+-----------------+-----+---------+---------+---------+-------+---------+-----------+---------
Наличие любого из этих признаков и тем более их совокупность
ограничивают ресурс основного металла или делают лопатку
непригодной к дальнейшей эксплуатации.
5.4.5. Для металла литых диффузионно-хромированных направляющих
лопаток из сплава ЖС6К первых ступеней ТВД и ТНД в ГТ-100 АО ЛМЗ
жаропрочные свойства при температуре 750 -С не являются
лимитирующими ресурс факторами. По этим условиям лопатки со
сравнительно низкими рабочими напряжениями могли бы работать
значительно дольше, чем это отмечается в практике их эксплуатации.
Ограничивает общий ресурс этих лопаток длительностью 10 - 20
тыс. ч при температурах 750 и 700 -С исчерпание защитных свойств
хромированного слоя с образованием коррозионных язв и
термоусталостных трещин на 25% лопаток, а также происходящее в
основном металле резкое снижение кратковременных пластических
свойств (дельта <= 1%) и сближение величин характеристик
кр
прочностных свойств (сигма / сигма ~= 1). Происходит
в 0,2
охрупчивание сплава в результате образования двойного карбида М С
6
игольчатой формы, что приводит к уменьшению сопротивляемости
циклическим нагрузкам. Этому способствуют концентраторы напряжений
на выходной кромке в виде коррозионных язв глубиной 0,5 - 1,0 мм и
возрастающая шероховатость поверхности металла, являющиеся очагами
зарождения трещин в местах повышенных термических напряжений
(галтель и прилегающие зоны выходной кромки у верхней массивной
полки).
5.4.6. Для лопаток из сплавов ЭИ893 и ЖС6К (в том числе с
защитными покрытиями) разработаны режимы восстановления покрытий и
основного металла.
5.4.7. Для металла лопаток 3-й ступени ГТ-35, изготовленных из
аустенитной стали ЭИ612, при рабочей температуре 540 -С в
полупиковом и базовом режимах эксплуатации в качестве критерия
надежности рекомендована твердость по Бринеллю не выше 2550 МПа.
5.4.8. Для основного металла лопаток из хромистой стали ЭИ802
(15Х12ВНМФ) 4-й ступени ГТ-35 с рабочей температурой 450 -С в
полупиковом и базовом режимах рекомендованы следующие критерии
эксплуатационной надежности:
- предел текучести при температуре 20 -С не выше 830 МПа;
- твердость НВ не выше 2860 МПа.
5.4.9. Критериями эксплуатационной надежности хромированного
слоя в направляющих лопатках из сплава ЖСК6 в ГТ-100 после
эксплуатации являются:
- отсутствие трещин, коррозионных язв и сколов;
- фактическая толщина оставшегося слоя не менее 40 мкм (в
исходном состоянии толщина его 100 - 120 мкм); содержание хрома не
менее 35% (а в исходном состоянии его содержание составляет 65 -
70%);
- значение микротвердости не ниже, чем у основного металла.
5.4.10. Критериями эксплуатационной надежности защитных
покрытий (металлических Co-Cr-Al-Y, металлокерамических
Co-Cr-Al-Y/ZrO + Y O ), наносимых электронно-лучевым способом в
2 2 3
вакууме, и вакуумно-плазменных после эксплуатации являются:
- отсутствие в защитном слое трещин, микротрещин, коррозионных
язв и сколов;
- фактическая толщина оставшегося слоя не менее 50 мкм;
- значение микротвердости не ниже, чем у основного металла;
- толщина слоя оксидов между керамическим слоем покрытия и
металлическим слоем не более 5 мкм;
- отсутствие слоя оксидов между защитным покрытием и основным
металлом.
5.5. Диафрагмы
5.5.1. На диафрагмах не допускаются трещины, следы задеваний и
других механических повреждений ободов и лопаток, общая и язвенная
коррозия и эрозия, нарушающие геометрию поверхности этих
элементов, а также остаточная деформация, при которой возможно
задевание.
Приложение 1
(образец)
ФОРМУЛЯР ГТУ,
ОТРАБОТАВШЕЙ РАСЧЕТНЫЙ РЕСУРС
Наименование электростанции ______________________________________
Дата обследования ________________________________________________
Газотурбинная установка __________________________________________
(тип ГТУ, станционный и заводской номера)
1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
1.1. Турбина (или компрессор)
--------T------T-------T-------T-------T-----T---------T---------T---------------¬
¦Станци-¦Завод-¦ Тип ¦Завод- ¦Номер ¦Дата ¦Темпера- ¦Продолжи-¦ Количество ¦
¦онный ¦ской ¦турбины¦изгото-¦паспор-¦пуска¦тура газа¦тельность¦ пусков ¦
¦номер ¦номер ¦ ¦витель ¦та ¦ ¦перед ¦работы с +-------T-------+
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦турбиной,¦начала ¦под ¦без ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦-С ¦эксплуа- ¦нагруз-¦нагруз-¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тации, ч ¦кой ¦ки ¦
+-------+------+-------+-------+-------+-----+---------+---------+-------+-------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦ 10 ¦
+-------+------+-------+-------+-------+-----+---------+---------+-------+-------+
L-------+------+-------+-------+-------+-----+---------+---------+-------+--------
Расчетное давление газа ________________________ МПа
Расчетная температура газа ______________________ -С
2. СВЕДЕНИЯ О КОНТРОЛЕ ЗА МЕТАЛЛОМ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ ГТУ
2.1. Роторы турбин и компрессоров
-------T-------T--------T--------T--------T-------T----------T-----------T--------T------¬
¦ Тип ¦Завод- ¦Сведения¦Сведения¦Значения¦Наличие¦Состояние ¦Результаты ¦Описание¦Твер- ¦
¦ротора¦изгото-¦о режи- ¦о сроках¦прогиба ¦задева-¦поверхнос-¦дефектоско-¦микро- ¦дость,¦
¦ ¦витель,¦мах ра- ¦ремонта ¦ротора ¦ний и ¦ти осевого¦пического ¦структу-¦НВ ¦
¦ ¦завод- ¦боты ¦ ¦по го- ¦механи-¦канала ¦контроля ¦ры ¦ ¦
¦ ¦ской ¦ ¦ ¦дам, мм ¦ческих ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦номер ¦ ¦ ¦ ¦повреж-¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ротора ¦ ¦ ¦ ¦дений ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------+-------+--------+--------+--------+-------+----------+-----------+--------+------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦ 10 ¦
+------+-------+--------+--------+--------+-------+----------+-----------+--------+------+
L------+-------+--------+--------+--------+-------+----------+-----------+--------+-------
2.2. Лопатки турбин и компрессоров
-------------------------------------------------T--------------------------------¬
¦ Рабочие лопатки ¦ Направляющие лопатки ¦
+-------T-------T----------T-----------T---------+-------T-----------T------------+
¦Сведе- ¦Сведе- ¦Сведения ¦Результаты ¦Сведения ¦Сведе- ¦Сведения о ¦Результаты ¦
¦ния о ¦ния о ¦о наличии ¦дефектоско-¦об обры- ¦ния о ¦наличии ме-¦дефектоско- ¦
¦повреж-¦режимах¦механичес-¦пического ¦вах или ¦повреж-¦ханических ¦пического ¦
¦дениях ¦работы ¦ких по- ¦контроля, ¦поврежде-¦дениях ¦поврежде- ¦контроля, ¦
¦по го- ¦ ¦вреждений,¦сведения о ¦ниях по ¦по го- ¦ний, корро-¦сведения о ¦
¦дам ¦ ¦коррозии, ¦наличии ¦годам ¦дам ¦зии, эрозии¦наличии тре-¦
¦ ¦ ¦эрозии по ¦трещин, зо-¦ ¦ ¦по годам. ¦щин, местах ¦
¦ ¦ ¦годам ¦нах, коли- ¦ ¦ ¦Места пов- ¦их образова-¦
¦ ¦ ¦ ¦честве пов-¦ ¦ ¦реждения, ¦ния, коли- ¦
¦ ¦ ¦ ¦режденных ¦ ¦ ¦количество ¦честве пов- ¦
¦ ¦ ¦ ¦лопаток ¦ ¦ ¦поврежден- ¦режденных ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ных лопаток¦лопаток ¦
+-------+-------+----------+-----------+---------+-------+-----------+------------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦
+-------+-------+----------+-----------+---------+-------+-----------+------------+
L-------+-------+----------+-----------+---------+-------+-----------+-------------
2.3. Диски, валы турбин и компрессоров
----------T------------T--------------------T----------T---------¬
¦Заводской¦Наличие за- ¦ Наличие трещин, ¦Результаты¦Сведения ¦
¦ номер ¦девания, ме-¦ коррозии и эрозии ¦ контроля ¦о режимах¦
¦(клеймо) ¦ханических ¦ на поверхности ¦ дисков ¦ работы ¦
¦ ¦повреждений ¦ дисков по годам ¦ ¦ ¦
+---------+------------+--------------------+----------+---------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦
+---------+------------+--------------------+----------+---------+
L---------+------------+--------------------+----------+----------
2.4. Корпуса цилиндров турбин и компрессоров
--------------------------T--------------------------------------¬
¦ Сведения ¦ Результаты контроля по годам ¦
¦ о режимах работы +-------------------T------------------+
¦ ¦ Основной металл ¦ Сварные швы ¦
+-------------------------+-------------------+------------------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦
+-------------------------+-------------------+------------------+
L-------------------------+-------------------+-------------------
2.5. Пламенные трубы, коллекторы
------------------T----------------------------------------------¬
¦ Сведения ¦ Результаты контроля по годам ¦
¦ о режимах +--------------T-------------------------------+
¦ работы ¦ Пламенные ¦ Коллекторы ¦
¦ ¦ трубы +-------------T-----------------+
¦ ¦ ¦ Основной ¦ Зоны ремонтных ¦
¦ ¦ ¦ металл ¦ подварок ¦
+-----------------+--------------+-------------+-----------------+
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦
+-----------------+--------------+-------------+-----------------+
L-----------------+--------------+-------------+------------------
Приложение 2
(образец)
РЕШЕНИЕ
ЭКСПЕРТНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ КОМИССИИ,
ОРГАНИЗОВАННОЙ СОГЛАСНО ПРИКАЗУ
__________________________________________________________________
(наименование РЭУ, ПЗУ)
от "__" ________________ г. N ___________ по установлению срока
эксплуатации турбины _________________ ст. N ___________________
ГРЭС (ТЭЦ), город
Характеристика оборудования ______________________________________
Техническое состояние ____________________________________________
__________________________________________________________________
Экспертно-техническая комиссия рассмотрела следующие материалы:
1. _______________________________________________________________
2. _______________________________________________________________
3. _______________________________________________________________
4. _______________________________________________________________
Перечисленная документация и объем проведенных работ
соответствуют требованиям инструкции.
Анализ результатов обследования показывает, что качество
металла основных деталей ГТУ удовлетворяет требованиям технических
условий, инструкций и других нормативных документов.
На основании изложенного комиссия решила:
Разрешить дальнейшую эксплуатацию ГТУ ст. N _____________
при температуре газа __________ -С в течение _______________ ч.
Председатель комиссии: _______________________________________
Члены комиссии: ______________________________________________
______________________________________________
______________________________________________
|
